要保证循环流化床锅炉有较高脱硫效率，首先需要分析循环流化床锅炉炉内添加石灰石后所发生的反应过程。

在循环流化床锅炉中，一方面，由于炉膛出口处安装了高效分离器，能把被烟气流带出炉膛的包括石灰石颗粒在内的固体颗粒分离出来，通过回料阀再返回炉膛床层，进行重复的燃烧和盐化反应，这样就大大地增加了石灰石在炉膛中的停留时间，并且减少了石灰石颗粒的损失量;另一方面，流化床锅炉炉膛内有大量的循环物料量进行内循环和外循环，物料颗粒之间彼此相互摩擦碰撞，使得石灰石颗粒表面的CaSO4层被磨损掉，从而露出颗粒的新表面，提高了石灰石的利用率。此外由于石灰石在物料循环中基本上都处于850～900的温度范围，此温度窗口恰是脱硫的最佳温度区间，这也改善了脱硫的基础条件，进而提高了氧化钙的利用率。

石灰石在流化床炉内发生的化学反应用下述反应式来示:

碳酸钙首先在一定温度场下发生分解反应，生成固体氧化钙和二氧化碳，氧化钙与炉膛烟气中的SOx发生盐化反应，生成硫酸钙，硫酸钙在炉灰中，以一定的灰渣比排出炉外，这样就达到了炉内石灰石脱硫的目的。发生硫化反应的前提条件是石灰石分解时二氧化碳逸出使焙烧后的石灰石氧化钙颗粒上留下大量的微孔;其次，烟气中SOx和氧气要扩散到氧化钙颗粒的表面和内部微孔中。这要满足下述条件:

1)克服氧化钙颗粒外部的扩散阻力，使之到达氧化钙颗粒的外表面;

2)从氧化钙颗粒的表面扩散进入其内的微孔中;

3)吸附在在氧化钙微孔中的表面上;

4)扩散到产物层硫酸钙还没覆盖到的氧化钙颗粒微孔的表面(对于新分解生成的氧化钙没有此过程);

5)SOx和氧气与氧化钙发生盐化反应，生成CaSO4。

根据理论研究，碳酸钙的分解生成氧化钙的速率要大于氧化钙发生盐化反应生成硫酸钙的速率，所以循环流化床炉内石灰石脱硫反应是固体氧化钙与三氧化硫或二氧化硫及氧气的气固反应。综上，由于炉内脱硫反应需要经过上述几个步骤才能完成，所以，它不能以一个单纯的化学反应来分析考虑。它涉及到炉内烟气向氧化钙微孔内扩散，以及避开硫酸钙覆盖部分继续向氧化钙内扩散的复杂反应。

上述分析了循环流化床锅炉炉内石灰石脱硫机理，现在分析提高炉内脱硫效率的措施。

1.1石灰石采用回料阀回料斜腿给入，石灰石在炉内更加均匀

由于烟气中的二氧化硫、三氧化硫是在燃烧过程中产生的，因此通常认为二氧化硫、三氧化硫在烟气中分布基本均匀，若想要石灰石在炉膛内达到最佳的脱硫效果，则要求石灰石也必须在热循环回路中均匀分布，只有这样石灰石才能达到最佳的利用率，这是脱硫效率较高的必要条件。鉴于此，建议石灰石从回料阀斜腿给入，可以确保石灰石与炉内床料混合的更加充分、均匀，从而提高炉内的脱硫效率

1.2通过石灰石碳酸钙的反应活性来选择石灰石

不同类型的石灰石在炉内和烟气中的硫化物发生盐化反应的程度是不同的，这就直接影响到炉内脱硫效率高低。通过试验可以发现，反应活性的差别主要在于碳酸钙分解生成氧化钙的微孔结构的不同。晶体型石灰石主要由大块碳酸钙晶体组成，其结构致密，煅烧后生成氧化钙的微孔结构不理想，反应的比表面积比较小，造成反应活性比较差;对于非晶体型石灰石，一般是由小块碳酸钙晶体粘结在一起而形成，煅烧生成的氧化钙的微孔比较理想，反应的比表面积大，其反应活性比较好。因此，需要对石灰石样品进行活性检测，选取活性较高的石灰石作为脱硫剂，这样可以更好的保证炉内脱硫效果。

1.3合理选择炉内燃烧温度

研究发现，循环流化床锅炉炉内发生脱硫盐化反应的最佳温度场在850～900之间，可知炉膛温度对脱硫效率有重要的影响。当锅炉炉膛床温在850～900之间时，较低的钙硫比就可以得到相对较高的炉内脱硫效率。如果锅炉炉膛温度低于不在此温度场，不管是高了还是低了，若要保证相同脱硫效率，钙硫比就必须增高。这是由于炉膛床温低则不利于石灰石锻烧反应生成氧化钙;炉膛床温高，碳酸钙分解产生的氧化钙微孔又会被迅速堵塞，就阻止了石灰石的进一步的利用。所以，一定要综合考虑床温对锅炉燃烧效率、炉内脱硫效率和NOX排放的影响，建议设计床温选择860～880温度区间内。

1.4延长石灰石在物料循环内的停留时间

一般来讲，石灰石在物料循环内停留的时间越长，石灰石的利用率越高，相应脱硫效率也会越高。影响石灰石在物料循环内的停留时间主要与石灰石的粒度、炉膛内流化速度有关，还和炉膛高度、分离器回料系统效率有关。

若石灰石颗粒粒度过细，则石灰石可能会在炉膛内一次通过而大大减少石灰石在炉内的停留时间，过粗则减少了石灰石与烟气的接触面积，所以一定要选择合理的石灰石粒度(详见第五条)。同时建议炉膛内设计流化速度在4．5～5m/s，并采用高效的旋风分离器回料系统。

1.5合理选择灰石粒度

在循环流化床锅炉中，石灰石粒度是一个非常关键的参数，石灰石的粒度过大或者过小都会影响到锅炉的炉内脱硫效率。若石灰石粒度过细，则分离器对其的捕捉能力大大降低，会导致石灰石在物料循环中停留时间不足，从而导致石灰石耗量加大，飞灰量相应增加，脱硫效率较低等问题;若石灰石粒度过粗，在炉内脱硫盐化反应中，能够起到脱硫作用通常是石灰石颗粒表面的部分，石灰石粒度越粗，则相应的比表面积就越小，在石灰石表面结成的硫酸钙硬壳会堵塞石灰石在焙烧过程中形成的微孔，这样在石灰石颗粒内部无法与氧化硫气体反应，从而使石灰石利用率下低。虽然石灰石的粒径在运行过程中会在碰撞磨损的作用下不断变小，但由于其原始颗粒过大，磨蚀时间会相应变长，在石灰石有限的停留时间内，石灰石颗粒的内部很难与氧化硫气体进行反应。根据试验，石灰石粒度在0～1mm范围内，d50在300微米时会得到较高的炉内脱硫效率。

1.6 选择合理的钙硫比

运行正常的循环流化床锅炉，如果进入炉内的石灰石与循环物料混合均匀、炉内温度场合理、石灰石颗粒度分布合理，炉内石灰石的脱硫效率就很容易保证在90%以上，但由于锅炉燃煤和脱硫的石灰石类型的不同，钙硫比也会相应的有所变化，大约在1．6～2．4左右。一般来说，适当的提高钙硫比，炉内的脱硫效率可以提高，但如果过度提高钙硫比，则会不利于循环流化床锅炉的最佳运行，这是因为由于氧化钙对氮氧化物形成有催化作用，会使氮氧化物排放提高，根据试验在钙硫比高于3.0后，氮氧化物的排放会显著地增加，并且焙烧反应的吸热，会增加气体热损失，投资和运行费用提高;所以根据煤种和石灰石类型的不同，建议钙硫比不大于2.5。

随着环保要求的日益严格，对锅炉机组污染物排放限值做了更加严格的规定，不管是对于新建燃煤机组还是改造机组，都要求洁净排放，SO2排放限值基本上要求控制在35mg/Nm3以下，一些地区甚至要求近零排放。因此对于国内大部分地区新建流化床锅炉应采用炉内喷钙脱硫与炉外脱硫结合的方式，以满足日益严苛的国家环保标准。保证循环流化床锅炉炉内较高脱硫效率，可以减少大约90%的氧化硫气体的原始排放，这样就大大的降低烟气酸露点温度，不仅可以减轻尾部低温受热面的腐蚀，同时还可以减少炉外脱硫的投资成本