1)锅炉在额定负荷下,炉内温度分布模拟结果显示,炉内温度分布均匀性差,密相区温度偏高,稀相区温度偏低。由于低温区域的温度偏低,降低了脱硫反应速率,SO2的不宜被床料中石灰石捕获,从而造成喷入炉内的石灰石粉难以达到有效脱硫效果;在高温区域的温度偏高,有利于提高脱硫反应速率,但从CFD模拟效果发现该高温区域的脱硫效率反而降低,分析其原因主要是由于该区域的温度过高,使石灰石颗粒的表面孔隙烧损而过早的堵塞,从而造成颗粒内孔的石灰石未得到充分利用;另外,当反应区域温度过高时,颗粒表面会产生局部低氧和还原气氛,造成已经生成的CaSO4,再次分解为CaO和SO2气体,同样使石灰石的利用率降低,脱硫效率下降。
2)从炉内氧浓度分布模拟结果显示,该锅炉原有二次风穿透能力不足,造成炉膛中心部位缺氧,燃料燃烧不充分,使煤种S析出速率降低,不利于石灰石的脱硫反应,脱硫效果降低。
3 由于炉膛中心二次风穿透能力减弱,炉内还原气氛强,造成炉膛中心SO2浓度偏高,影响了石灰石反应效果,降低了脱硫效率。