液态金属充型和铸件浇注系统

一、液态金属充型能力的基本概念

1．液态金属充型能力：液态金属充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰的铸件的能力称为液态金属充填铸型能力，简称液态金属的充型能力。液态金属充填铸型一般是在纯液态下充满型腔的，也有边充型边结晶的情况，在充型过程中形成晶粒堵塞充型通道时流动则停止，如果停止流动出现在型腔未充满，则造成铸件“浇不足”。

实践证明，同一种金属用不同的铸造方法所能铸造的铸件最小壁厚不同。同样的铸造方法，由于金属不同，能得到的最小壁厚也不同。

所以，液态金属的充型能力首先取决于金属本身的流动能力，同时又受外界条件如铸型性质、浇注条件、铸件结构等因素的影响，是各种因素的综合反映。

2．液态金属的流动性：液态金属本身的流动能力，称为“流动性”。是金属的铸造性能之一，与金属的成分、杂质含量及其物理性质有关。

金属的流动性对于气体、杂质的排除、补缩以及防止裂纹有很大影响。流动性好的合金充型能力强，流动性差的合金充型能力就较差。液态金属的流动性是用浇注流动性试样的方法来衡量的。

由于影响液态金属充型能力的因素很多，很难对各种合金在不同铸造条件下的充型能力进行比较，所以常常采用在相同条件下所测得的合金流动性表示合金的充型能力。流动性试样很多，在生产和科学研究中应用最多的是螺旋形试样。

二、影响液态金属充型能力的因素

液态合金的充型过程是一个复杂的热交换和流体运动的过程。归纳起来，液态金属的充型能力受金属的性质、铸型的性质、浇注条件和铸件结构等四个方面的因素影响。

1．金属性质方面

这类因素是内因，决定了金属本身的流动性。影响合金流动的因素有合金成分、结晶潜热、金属的比热容、密度和热导率、液态金属的粘度、表面张力及合金熔炼过程和其它影响因素。如：铸铁的结晶温度范围一般都比铸钢宽，铁液的流动性比钢液好。这是由于铸钢的熔点高，钢液的过热度比铁液小，保持液态流动的时间短。另外由于钢液的温度高，在铸型中的散热速度快，很快就析出一定数量的枝晶，使钢液失去流动性。高碳钢的结晶温度范围虽然比低碳钢宽，可是由于液相线温度低，容易过热，所以实际流动性比低碳钢好。

铸铁中的其它合金元素也影响铁液的流动性。含磷量的增加，铁液的流动性增大；但是一般铸件通常不用增加磷的方法提高铁液的流动性。

铸铁中的硅的作用与碳相似，硅量增加，液相线下降。在同一过热温度下铁液的流动性随硅量增加而提高。

在化学成分和浇注温度相同的情况下，稀土镁球墨铸铁的流动性比铸铁好。这是由于稀土镁有脱硫、去气和排除金属夹杂物，对铁液有净化作用。但原铁液经球化处理后，温度下降很多，则流动性比普通铸铁差。

2．铸型性质方面

铸型对金属流动阻力、铸型与金属液热交换的强度对金属液的充型能力有重要影响。

铸型的蓄热系数：铸型的蓄热系数表示铸型从其中的金属吸取并储存在本身中的热量的能力。蓄热系数愈大，铸型激冷能力就愈强，金属液在铸型中保持液态的时间就愈短，充型能力下降。一般说来，砂型比金属型、干型比湿型、热型比冷型流动性好，湿型比干型小10%～20%。

铸型温度：预热铸型能减小金属与铸型的温差，从而提高金属液的充型能力。如金属型在浇注前预热；熔模铸造浇注前型壳的高温焙烧等，都是为了提高液态合金的流动性。

3．浇注条件方面

浇注温度：浇注温度对液态金属的充型能力有决定性的影响，浇注温度越高，充型能力越好。在一定温度范围内充型能力随浇注温度的提高而直线上升，超过某一界限后，由于吸气增多、氧化严重，充型能力的提高幅度减小。

充型压头：液态金属在流动方向上所受的压力越大，充型能力越好。为此可以用提高直浇道高度。但是金属液的静压头过大或充型速度过快时，不仅要发生喷射和飞溅显现，使金属氧化和产生“铁豆”缺陷，而且型腔中气体来不及排出，反压力增加，造成“浇不足”或“冷隔”等缺陷。

浇注系统结构：浇注的结构越复杂，流动阻力越大，在静压头相同的情况下，充型能力越低。在设计浇注系统时，必须合理布置内浇道在铸件上的位置，选择恰当的浇注系统结构和组元（直浇道、横浇道、内浇道）的截面积，使金属液平稳地充满铸型。

4． 铸件结构方面

铸件结构影响充型能力，主要是铸件的大小、壁厚和复杂程度。除铸件大小外，较突出的是铸件壁厚的影响，充型能力与铸件壁厚成正比。

铸件的复杂程度：铸件结构复杂，厚薄部分过渡面多，则型腔结构复杂，流动阻力大，铸型充型困难。

三、 铸件的浇注系统

为填充型腔和冒口而开设于铸型中的一系列通道称为浇注系统。一般铸件的浇注系统由以下四部分组成：外浇道（浇口杯、浇口盆）、直浇道、横浇道、内浇道。其结构组成见图：

1 控制金属液流动的速度和方向。

2 金属液在型腔中的流动应平稳、均匀。

3 有利于铸件温度的合理分布。

4 浇注系统应具有除渣功能。

6 浇注系统应尽可能节省液态金属的消耗，便于造型和清理。

外浇道：用浇口圈单独制成的浇口杯（浇口盆），放在合型后的铸型上，与直浇道的顶端对中相接。其作用是承接浇包注入的液态金属并引入直浇道，增加静压头高度，提高金属液的充型能力，储存容纳部分金属液，防止液流飞溅，减缓液流的冲击，使熔渣上浮，避免熔渣、杂质和气体卷入型腔。

浇口杯：它形如漏斗，结构简单，可单独制作，也可以在铸型直浇道顶部作出。浇注重要件时，宜采用带过滤器的浇口杯，如图所示。

浇口盆是单独制作成的承接金属液的容器，是一种特制的浇口杯。浇口盆有如下四种形式：普通式浇口盆、闸门式浇口盆、柱塞式浇口盆、过滤器式浇口盆。充满浇口盆的金属液可减缓液流冲击，消除水平涡流，熔渣杂质上浮，避免气体熔渣进入型腔。除普通浇口盆外，后几种浇口盆都具有良好的挡渣能力。如浇口盆容量略大于浇注金属液的量，浇口盆还可起定量作用；柱塞浇口盆对球墨铸铁件尤为适用。浇口盆容积大，消耗金属多，一般用于中、大型及重要铸件的浇注。

直浇道：浇注系统中的垂直通道为直浇道。直浇道的最小直径不小于15～18mm，直浇道顶端应高出铸型内腔顶端100～200mm。a型是斜度为1:50的正圆台形直浇道，它浇注时充型快，金属液在直浇道中呈正压状态流动，可防止气体和熔渣卷入铸型。b型与a型相反是倒圆台型直浇道，直浇道固定在模板上，一般用于机器造型中，这时要增加直浇道出口的阻力，如在横浇道中增加过滤器，使直浇道内充满并呈正压状态流动。c型多用于铸钢件生产中，采用耐火材料烧结的管件作直浇道，以增加其强度、耐火度和防止冲砂。d型直浇道用于非铁合金铸件，主要是为了降低流速、充型平稳、避免氧化和吸气。为避免金属液从直浇道进入横浇道后，由于液流方向急剧改变，造成金属液的强烈搅动和冲击，因此必须加以缓冲和引导。通常采用直浇道与横浇道呈圆弧连接，并且直浇道底部设置浇口窝。浇口窝直径为直浇道下端直径的1.4～2倍。直浇道类型如图所示。

横浇道：浇注系统中连接直浇道和内浇道的水平通道。它是浇注系统中重要的组成部分。横浇道的作用：将金属液平稳地、均匀地分配给各个内浇道，同时具有捕集、滞留由浇包经直浇道流入的夹杂物，又称“捕渣器”或“撇渣道”。

提高横浇道挡渣能力的主要途径是改变横浇道的结构，增加流程中的阻力，减慢金属液的流速，减少紊流搅拌作用，常见的方法有以下几种：

①稳流式浇注系统 将普通平直横浇道分割成几段，依次置于上下型中，组成曲折形横浇道，液态金属在其中流动时，不断变流向，流动受阻、流速下降、杂质上浮，具有较好的挡渣作用。

②阻流式（节流式）浇注系统 浇注时控制金属液充型速度的最小断面称阻流断面。即在直浇道出口部分设置截面缩小的阻流片，浇注时液态金属经阻流片进入横浇道，由于断面突然扩大和流向改变，流速急剧下降，杂质上浮；此种横浇道挡渣能力强，适用于大批量生产。

③过滤器式浇注系统 在浇道中设置过滤装置的浇注系统，过滤器一般安放在浇口杯中、直浇道下方、横浇道搭接处，它的挡渣效果显著，是净化金属液的可靠手段，目前许多高档铸件普遍采用。

④集渣式浇注系统 在横浇道中局部加高的结构称为集渣包；集渣包的形式分两类：一类是锯齿形集渣包，另一类是离心式集渣包。当金属液流经此处因断面扩大而流速下降，使杂质易于上浮并停留在该处。锯齿形集渣包一般逆齿比顺齿效果好。离心式集渣包一般设在横浇道末端，直接同内浇道相连，金属液从切线方向进入集渣包，产生涡流，在离心力作用下杂质向中心集中并上浮于液面。离心式集渣包出口截面应比入口截面小，出口方向必须与液流方向相反。离心式集渣包常用于球墨铸铁件的浇注系统，又称离心式集渣包为暗冒口，因为它既能集渣又能补缩。离心式集渣包见图所示。

内浇道：在浇注系统中内浇道是把金属液直接导入型腔的通道，即金属液的导入位置，对铸件的质量有很大影响。下面从不同角度说明金属液导入位置的选择原则：

㈠．内浇道应避免直冲砂芯、型壁或型腔中其它薄弱部位（如凸台、吊砂等），防止造成冲砂。

㈡．有利于提高铸件外观质量。一般将内浇道开设在铸件要求不高的加工面上，尽量不开设在铸件非加工面上，以免影响铸件外观质量。

㈢．应有利于铸件凝固和补缩。

1）．要求同时凝固的铸件，内浇道应开设在铸件薄壁处，且要数量多，分散布置，使金属液快速均匀地充满铸型，避免内浇道附近的砂型局部过热。

2）．要求定向凝固的铸件，内浇道应开设在铸件厚壁处。如设有冒口补缩，最好使金属液从冒口经内浇道引入型腔，以提高冒口的补缩效率。

3）．对于结构复杂的铸件，往往采用定向凝固与同时凝固相结合的所谓“较弱定向凝固”原则布置内浇道。即对每一个补缩区按定向凝固的要求设置内浇道，按同时凝固的要求采用多个内浇道充型。这样设置即可使铸件各厚大部位得到充分补缩而不产生缩孔和缩松，又可将应力和变形减到最小程度。

㈣．有利于改善铸件铸态组织

1）．内浇道不得开设在铸件质量要求高的部位，以防止内浇道附近组织粗大。对有耐压要求的管类铸件，内浇道通常开设在法兰处，以防止管壁处产生缩松。

2）．内浇道不得开设在靠近冷铁或芯撑处，以免降低冷铁的作用或造成芯撑过早熔化。

㈤．有利于减少铸件收缩应力和防止裂纹

1）．对收缩倾向较大的合金，内浇道的设置应不阻碍铸件收缩，避免铸件产生较大应力或因收缩受阻而开裂。

2）．内浇道应使金属液迅速而均匀地充满铸型，尽量缩短充型流程，减少热损失，避免铸件各部分温差过大。

㈥有利于铸件清理

1）．内浇道设置应便于清理、打磨，不影响铸件使用和外观质量。

2）．内浇道与铸件接口处的横截面厚度一般应小于铸件壁厚1/2，最多不超过2/3。在与铸件接口处可做出断口槽，防止清理时造成铸件缺肉。

㈦．其它要求

1）．内浇道位置最好使其底面与横浇道底面处于同一底面上。

2）．直浇道与第一个内浇道之间距离和最后一个内浇道与横浇道末端之间的距离可参考下表：

3)．在满足浇注要求和铸件选择质量前提下，应尽量减少浇注系统的金属消耗，提高铸件的工艺出品率。

过滤技术的发展

在铸件生产的浇注系统上设置过滤装置是近二十年的技术。过去，人们用油砂或粘土砂制成带孔的砂芯，烘干后使用，一般是圆形或方形，厚度在10~20mm。过滤器通常放置于直浇道上端或下端及横浇道中。

从使用效果看，置于直浇道下端或横浇道中的过滤效果较好，有利于金属液较快的充满直浇道，降低金属液在内浇道的流速。但是，油砂或粘土砂过滤器耐高温金属液冲刷的能力较差，给使用带来局限性。

后来，因为纤维或金属过滤网的使用非常方便而获得大量推广应用，但是它们的抗高温金属液冲刷能力和过滤效果仍受到限制。随着科学技术的发展，对铸件金属合金洁净度、铸件强度要求以及机械性能要求逐渐提高，一种新材料的泡沫陶瓷过滤器在铸造工艺上获得应用。

泡沫陶瓷过滤器：大约于1978年问世，始用于有色合金，1985年开始用于铸铁、铸钢，其制作工艺以有机前驱体为骨架，涂上高温材料浆料，经高温烧制而成，有很好的过滤效果。强度适中，过滤效果最佳。目前在这个铸造行业尤其是汽车铸件中应用日益广泛。

泡沫陶瓷过滤器按材质分类，主要有三种型号：氧化铝质、碳化硅质和氧化锆质。氧化铝质主要应用于铝及铝合金铸件；碳化硅质主要应用于铁及铁合金；氧化锆质主要应用于钢及合金钢。

泡沫陶瓷过滤器产品分为碳化硅、氧化铝、氧化锆三大类，其中氧化铝质——用于铸铝及铝合金铸件；碳化硅质——用于铸铁及铁合金铸件；氧化锆质——用于铸钢及合金钢铸件。

泡沫陶瓷过滤器技术指标及适用范围

泡沫陶瓷过滤器的特点

泡沫陶瓷过滤器，其滤除金属溶液夹渣及金属杂质的能力远强于其它的几种过滤器，其过滤具有物理和化学的综合作用。大的夹杂物在过滤器表面被物理性筛除、截留，而微小的夹杂物则由于化学亲合力的作用而被吸附在过滤器表面、侧壁或孔隙中。因此，能有效地滤除各种尺寸的杂质，包括比过滤器孔隙小得多的杂质。这种过滤器而且能够梳整紊乱的金属液流，减少湍流，使金属液流动变得平滑整洁。

陶瓷过滤器使用基本原则

应用过滤时浇道面积比例：

             直浇道                 横浇道              内浇道
                  1,0       :        1,1   :       1,2

注意过滤器后的浇注系统面积,以确保:

- 铸型质量良好
- 光滑且干净
- 具有开放的比例

计算过滤后仍存在的废品率时,该废品率可通过认真仔细的操作来进一步降低

1、过滤片孔径选择

过滤片孔径选择

孔径过大，不能起到过滤的作用；孔径过小，有可能造成过滤器过早堵塞，不能过滤，这一点对球铁尤为重要。

2、单位面积过滤量

过滤器单位面积过滤量一般不超过：

灰铸铁  4kg/cm2   球墨铸铁  2kg/cm2

3、过滤片厚度选择

为使泡沫陶瓷过滤器充分发挥过滤作用，选择泡沫陶瓷过滤器必须保证一定的厚度。

铝合金：12-15mm

铸铁件：15-22mm

铸钢件：大于22mm

过滤器的安放位置

通常过滤器放在：

–直浇道下端

–横浇道中

–内浇道中

– 浇口杯中

过滤器的固定方法及固定尺寸

安放在砂型中的过滤器其周边与砂型的重叠宽度应不小于5mm，  且应固定平稳，以免金属液从过滤器四周流出和过滤器漂浮。其固定尺寸见图。

过滤器固定方式

注：当过滤器为圆形时，边长L为D。

依据被过滤铸铁的量决定过滤面积,必须满足:

1. 金属过滤能力

即在过滤器阻塞前所能通过的金属液的总量,对特定的铸型过滤器面积下式计算:

                     总的浇注重量

所需过滤器的总面积=—————————————
                       单位面积过滤器的过滤能力

这面积可以被转换成铸型中使用过滤器的数量。

例如:                       110Kg球铁水

所需过滤器的总面积（CM2）=———————= 73.4cm2
                               1.5Kg/cm2

可以使用以下过滤器: 3x50,  2x50x75 or  1x75x100选择哪一种过滤器依据模具在型板上的布置,一定数量的小的过滤器比单片大的更可取,这将可使过滤器放置更靠近型腔以达到更好的效果。

 2. 流动能力

金属液怎样快速通过过滤器,这与每平方厘米通过的金属液量有关系,获得所需要的流量需以足够的过滤器面积为基础。所选的过滤器能否满足在所要求的时间内浇满铸型,简单的办法是将过滤器的面积除以计算得到的或实际的阻流断面的面积，以此参数为基础，得：

如果阻流断面面积是1.0,则:

对于灰铸铁,最小的比例必须>2:1

对于球墨铸铁,最小的比例必须>3:1

合金铸铁和型内处理的铸铁,最小比例必须>4:1

对于一个铸型，如不能确定过滤器是否足够大，可测定有过滤器时的浇注时间，和没有过滤器时的浇注时间，如果时间短，则过滤器面积过小需要增大（注：浇注系统的截面决定了铸型的浇注速度——而不是过滤器，过滤器只是过滤并不控制流动）。

浇注系统的设计

浇道面积计算

通用的浇道面积计算公式：

CA= Choke, downsprue (cm²)           (阻流断面,直浇道)

W= Poured Weight (kg)               (浇注重量)    

d= Density (g/cm³)                 (密度)

H= Effective pouring height (cm)       (有效浇注压头)

22,6= Constant                        (常数)

x = Friction factor                (粘滞系数)

t = Pouring time (s)                    (浇注时间)

水平分型时粘滞系数的选用

通常的浇注系统  0,40 - 0,80

具有过滤片的浇注系统    0,20 - 0,60

型腔仅在上箱     0,20 - 0,30

型腔分布在上下箱   0,30 - 0,40

型腔分布在下箱  0,40 - 0,50

这些参数仅作为一种指导.最好的方法是用现有的浇注系统尺寸用计算方法来求出粘滞系数,这使得调整以获得最佳的浇注系统尺寸和浇注时间成为现实。

垂直分型：

粘滞系数

粘滞系统值的范围：0.2~0.5，选择依据是：和水平分型一样的许多同样的参数，如：能量损失、铸件复杂性、铸件几何形状、浇注系统的复杂性、浇注系统和型腔的关系、铸件壁厚、比水平分型使用更薄的内浇口、浇注温度、浇注方式、铸铁化学成分、铸型的背压。

常见尺寸过滤量见下表

泡沫陶瓷过滤器的优点

减少不良率

造成铸件不良的最大原因是杂质（包括渣滓、炉渣、金属氧化物、孕育剂和球化剂的反应生成物、铸型砂等）的混入。使用泡沫陶瓷过滤片可大幅度地减少这类杂质，不仅可以减少铸件脱模后的外观不良，还可以降低切削加工不良品的产生，甚至可以减少修复操作。

提高铸造材料的利用率

泡沫陶瓷过滤片的使用，可以说是 “铸造方案设计的一场革命”。也就是说，防止杂质侵入铸型内的对策主要是在浇注系统方案上下工夫。特别有时避免不了因浇注系统上下交叉、加长，造成浇注系统复杂、增大，所以不可避免地导致了铸造材料利用率低。但是，泡沫陶瓷过滤片可以有效地去除杂质，那么浇注系统只需要保证其导流分配铁水的功能即可，这样可以简化浇注系统设计，提高了铁水利用率，也就提高了铸造材料利用率。

改善质量及改善加工性

通过使用过滤片，熔液中各种各样的杂质被去除、净化。这样的铸件具有多合金，可以改善机械性能、疲劳强度，还可以减少加工费用，缩短加工时间，改善切削性，延长加工工具的使用寿命。

浇注系统设计的注意事项

1、安放位置越靠近型腔越好，并可以任何角度放置 。

2、浇注系统的设计以简单为好，可不考虑其它挡渣措施，这样可提高砂型的利用率及提高工艺出品率。

3、过滤器工作面积应为浇注系统阻流截面的4~6倍，以确保浇注速度不受影响。

4、不能用过滤器来控制浇注速度。

5、尽量避免金属液直接冲击过滤器，直接冲击过滤器时浇注高度最好不要超过300mm。

储存及使用注意事项

过滤片运输、储存时要避免受潮，应在干燥环境下保存。过滤器属于易碎产品，搬运时轻拿轻放，防止磕碰。使用前请用压缩气体吹净在运输过程中产生的浮渣。

在初次使用过滤器或工艺变化时，要认真审核过滤器的过滤能力，并经小试确认后再转入正常生产。

但是，使用泡沫陶瓷过滤器应根据铸造合金的种类及浇注温度选用，不应超温使用。应选用合适的孔隙密度，它是影响净化效果的重要参数，影响铸件的充填。应合理选择过滤器尺寸，不得延长浇注时间。过滤器应尽可能靠近型腔，减少二次氧化渣的形成。

提示：过滤器通过金属液的能力是有限的，不得超限使用，增加过滤器损坏的机遇，影响净化效果。浇注温度应尽量采用工艺规定上限，以增加金属的流动性。

应用泡沫陶瓷过滤片取得的经济效益

某曲轴厂生产六缸曲轴，铸件产值为350元，根据过去的生产经验，如用普通过滤手段，铸件合格率不超过88% ，每件废品消耗的工时与能源费用不低于100元，所使用的Ф100×22泡沫陶瓷过滤片价格为5元。放置泡沫陶瓷过滤片后，成品率提高7%至95% ，每百箱铸件少损失700元，去除购买泡沫陶瓷过滤片费用500元，则每百箱铸件生产费用可节约200元，且多创产值2450元。

铸铝用氧化铝质泡沫陶瓷过滤器

氧化铝型铸铝用氧化铝质泡沫陶瓷过滤器可有效去除铝液中的大块夹杂物，吸附微小夹杂物粒子，起到提高表面质量、提高产品性能、改善显微组织的作用，提高成品率，在铝合金铸件等生产领域广泛应用。

技术指标

常用规格

孔径：10，15，20，30PPI；厚度10~30mm；直径/边长：40~200mm。

使用指南

安放位置：泡沫陶瓷过滤器可放置于浇铸系统的各个部位，愈靠近内浇口，过滤净化效果愈好。

过滤面积：由于过滤器的阻流作用，再加上部分器孔逐渐被堵塞，要求过滤器面积要大于正常浇道截面，一般是正常浇道的2~4倍。

净化铝液用氧化铝质泡沫陶瓷过滤板

氧化铝型净化铝液用氧化铝质泡沫陶瓷过滤板可有效去除铝液中的大块夹杂物，并吸附微米尺寸的细小夹杂物粒子，起到提高表面质量、提高产品性能、改善显微组织的作用，提高成品率，在铝型材、铝箔、铝合金等生产领域广泛应用。

技术参数

密度>0.40g/cm3  孔隙度：80~90% 强度：>0.7Mpa

常用规格&过滤量

孔径选择

1、浇铸：10~25PPI

2、半连续铸造：30~60PPI

3、高品质铝材或板材：50~60PPI

4、连铸连轧：50~60PPI

使用方法

1、清洁过滤箱。

2、轻轻把过滤板放入过滤箱内，并用手压紧过滤板周围的密封衬垫，以防铝液旁流。

3、均匀预热过滤箱和过滤板，使之接近铝液温度。预热以除去水份，并有利于初始的瞬间过滤。预热可采用电或燃气加热来实施。正常情况下，约需15~30分钟。

4、浇铸时注意观察铝液压头的变化，正常起始压头是100~150mm。当铝液开始通过时，压头会降至70~100mm以下，随后压头会慢慢有所增加。

5、正常过滤过程中，避免敲击、振动过滤板。同时应使流槽充满铝水，避免铝水太大的扰动。

6、过滤结束后，及时取出过滤板，清洁过滤箱。

氧化锆型铸钢用泡沫陶瓷过滤器

    氧化锆型氧化氧化锆质泡沫陶瓷过滤器用于铸钢件和大型铸铁件，有效去除金属液中的大块夹杂物，吸附细小杂质，降低气体及在有害元素含量，提高铸件机械性能。适用于所有钢种，包括碳钢、不锈钢及钴基镍基高温合金等。

性能指标

常用规格

直径/边长40~70mm，厚度20~25mm、直径/边长75~120mm，厚度22~25mm、直径/边长125~150mm，厚度25~35mm，孔径10~20PPI，可根据客户要求定制。

过滤能力

过滤单位面积过滤量一般推荐：碳素钢：1.0~2.7kg/cm2、不锈钢：1.0~4.0 kg/cm2。

注意事项

1、尽量避免金属直接冲出过滤器，直接冲击过滤器时浇注高度最好不要超过300mm。

2、过滤器使用之前用气吹去渣屑。

3、最好采用开放式浇注系统，以避免卷气。

储存与保持期

储存于干燥通风处，不得雨淋及重压；保持期三年